水泥粉磨系统中∅4.2m×13m水泥磨优化设计

目前，水泥厂规模逐渐向着大型化方向发展，对于水泥粉磨设备水泥磨的要求也提出了更高的要求。一般大型水泥厂都采用∅4．2m×13m水泥磨，该机生产能力大，与水泥粉磨系统相互配合能够实现较高生产效率。但是水泥厂在实际生产过程中还是存在很多问题，接下来我们进行具体分析。

 

某水泥厂的2500t/d熟料生产线，配置两套∅4．2m×13m闭路水泥粉磨系统。投产前两年，水泥磨产量一直较低，徘徊在80t/h左右，电耗较高。主要原因是磨内通风不良、磨内过粉磨现象严重、袋除尘器压差过大。2013年上半年，通过实施一系列小的改造，水泥磨产量增加20%左右，电耗下降16%，水泥品质亦有所改善。本文就相关原因进行分析，并介绍相应的改造措施。

1、矿渣先堆存，后使用。所有进厂矿渣都要先在露天场地堆存5天以上，在矿渣水分降低到10%时，及时转运到堆棚中储存。

2、对水泥磨排放出的废气进行部分再利用。

3、调整磨机各仓长度。主要是缩短一仓长度，增加三仓长度。磨机一仓衬板原使用普通阶梯衬板，研磨效率低，改为使用张氏槽型衬板。二仓使用中波纹衬板，三仓使用小波纹衬板。

4、打散机袋收尘、磨机磨尾主袋收尘的整改。我们对袋收尘进口管道进行扩大处理，以降低袋收尘进口风速。同时，要求中控优化磨机操作，在满足产量、质量要求的情况下，适当降低排风机的风量。经再次开磨运行，打散机袋收尘风道磨损、破袋现象明显好转。

5、在选粉机机一次风入口管道上增设一个与一次入风口管径相同的补风阀，在相同循环负荷的情况下，选粉机的选粉效率提高了5%，出磨提升机电流从以前的82A下降到67A，水泥磨磨机循环负荷基本都在120%左右。

总体来说，水泥粉磨作为一项系统工程，要降低电耗须在多个方面着手，水泥产量和工序电耗的高低除受装备自身的影响外，还与设备的正确使用、生产问题的及时处理有很大关系。我公司在完成水泥粉磨系统的系列改进和改造后，水泥品质得到明显改善，水泥产量得到较大幅度的提高，不分品种的月平均台产超过98t/h，各项生产消耗指标都有所下降。2013年11月水泥工序电耗从原来47．8kWh/t降到39．8kWh/t，经济效益显著。