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群星总结水泥生产线的技改详情

某水泥厂有一条1000t/d新型干法水泥生产线,燃料采用100%无烟煤,于2011年10月投产。当地水泥市场前景较好,该厂生产的水泥供不应求,但由于进厂石灰石品质波动较大,而建厂之初该厂并未设置石灰石预均化堆场,导致熟料品质不稳定。基于以上情况,该水泥厂委托群星机器厂家对现有生产线进行技术改造,要求改造后熟料产量达到1500t/d,改造范围自石灰石破碎至熟料库。

群星机器厂家的专业技术人员赴现场进行实地考察,在掌握生产线实际情况后,与该厂技术人员进行了讨论和研究,提出了以下一套完整的技术改造方案。

水泥生产线

一、技改方案

1、石灰石预均化设施改造

原生产线只有简易的石灰石预均化堆棚,规格为21m×90m。为减小石灰石质量波动对技改后熟料质量的影响,在现有石灰石堆棚基础上新建一个42m×150m的石灰石预均化堆场。按此方案改造后,解决了石灰石成分波动大的问题,保证了熟料的品质。

2、生料磨改造

原Φ3.4m×(8.5+1.5)m生料尾卸磨产量仅为70t/h,不能满足技改后的生料需求。目前,适合生料磨系统的先进工艺是立磨系统或辊压机终粉磨系统,但考虑到当地工人的技术水平较低,无法在短时间内掌握新技术,因此,仍采用尾卸管磨工艺。具体的改造方案是将原生料磨更换为Φ4.2m×(8.5+2)m的管磨机,并对配套的辅机设备进行相应的更换,使改造后生料磨系统产能达到130t/h。

3、预热器及预分解炉系统改造

改造前,预热器及预分解炉系统的运行状况是:分解炉燃料采用100%无烟煤,选用RSP离线式分解炉系统,预热器系统设备按照1200t/d的熟料产量配套。

经过详细的热工标定和论证后,提出了针对性的改造措施。保持原有的预热器系统,仅对分解炉进行扩容改造。结合项目现场实际情况,对分解炉的改造如下:

(1)将MC室的直径扩大,并加高MC室的柱体部分,然后做缩口,缩口与原鹅颈管连接,以增大MC室的容积。

(2)调整三次风管进燃烧室的位置。

(3)扩大窑尾烟室进MC室的缩口。

改造后,分解炉的容积显著增大,有助于改善无烟煤的燃烧效果,提高入窑生料的分解率,增加烧成系统产量。改造后炉容增加了27%,气体的停留时间与改造前相当,使得生料粉在分解炉内的停留时间长达7.5s以上,保证了生料中CaCO3分解率>95%,完全可确保熟料产量达到1500t/d的技改目标。

4、回转窑及窑头冷却系统改造

对Φ3.3m×50m回转窑转速进行适当调整,使其最高转速由3.91r/min提高到4.20r/min,以满足熟料的薄料快烧,提高回转窑的单位容积产量。同时,对篦冷机进行改造,原篦冷机冷却能力不足,最高冷却能力仅为1400t/d,且设备故障率高,将其更换为新型第四代篦冷机,配套的篦冷机风机全部更换,窑头废气风机也进行相应更换,以满足增产后熟料冷却的需要。

回转窑

二、改造效果

该技改项目于2014年8月全面开工,利用当地4个月的雨季时间进行施工安装,已于2014年12月点火投产运行。截至2015年1月底,熟料产量稳定在1600t/d以上,设备运转稳定。

生产线改造后,不仅产品产量达到并超过了预期的技改目标,产品质量也完全满足技改要求。按增加的产量计算,每年可新增熟料量约16.5万t(1050t/d提高到1600t/d,按年运转300d计算),圆满达到业主方的预期要求。该项目的成功实施,不仅扩大了水泥厂在当地市场的供应能力,还为企业带来了良好的经济效益。如您也有该方面的技改需求,欢迎咨询我们群星机器厂家

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